Jungheinrich автоматизирует производственную логистику для завода двигателей Audi в Венгрии

  17/08/2021 15:37

Jungheinrich реализовал проект по автоматизации логистики комплектующих для завода Audi в Дьёре (Györ), Венгрия. Для этого используются шесть беспилотных тягачей EZS 350a. Автоматизированный логистический поезд обслуживает 57 остановок на маршруте протяженностью 1000 метров, представляя собой эффективный и надежный транспорт.

Audi Венгрия разрабатывает и производит двигатели и трансмиссии для Audi и других брендов VolkswagenGroup на заводе в Дьёре, Венгрия. С момента основания этого предприятия в 1993 году на нем было выпущено более 39 миллионов двигателей. В настоящее время немецкий автопроизводитель автоматизирует ручную систему доставки комплектующих для сборки двигателей совместно с Jungheinrich — машиностроительным концерном из Гамбурга со специализацией на складской и внутрипроизводственной логистике.

Для реализации автоматизированного решения Jungheinrich задействованы шесть беспилотных транспортных средств (AGV), созданных на базе серийных электрических тягачей Jungheinrich EZS 350. Эти тягачи оснащены современными системами навигации и безопасности для надежной и безопасной автоматизации рутинных транспортных процессов на производстве. Маршрут протяженностью 1000 метров насчитывает 57 остановок на различных производственных участках, 50 из которых располагаются вдоль конвейера. Подразумевается, что автоматизированные тягачи должны работать в смешанной среде, где также есть трафик техники с мануальным управлением и пешеходный персонал. Режим работы рассчитан на три смены без выходных.

c5876cf26b91b7cdc9f48075bbad6386.jpg

За один раз EZS 350a может переместить груз массой до 5000 кг с комплектующими, применяемыми для сборки четырехцилиндровых двигателей внутреннего сгорания. Для этих целей используются различные варианты прицепов. Сначала прицепы вручную загружают на трех станциях. Затем тягачи автономно передвигаются вдоль конвейера и разгружаются на остановках. На обратном пути они транспортируют пустые емкости от продукции в зону материально-технического обеспечения.

«Audi Hungaria — это крупнейший завод по производству двигателей в мире и основной поставщик для большинства марок концерна Volkswagen. Именно поэтому мы просто обязаны использовать новейшие технологии и неустанно работаем над повышением эффективности и оптимизацией процессов. У себя на заводе мы внедряем интеллектуальное производство и интеллектуальную логистику. Поэтому автоматизация наших логистических процессов — это важный шаг, который поможет нам стать более конкурентоспособными благодаря повышению эффективности», — говорит Роберт Буттенхаузер (Robert Buttenhauser), член совета директоров Audi Hungaria, ответственный за производство приводных систем.

«Внедрение автоматизированных решений происходило без приостановки производственных процессов. В результате нам удалось реализовать комплексный проект, — объясняет руководитель проекта Джон Эркенбрехер (John Erkenbrecher), который отвечает за технические продажи со стороны Jungheinrich Logistiksysteme GmbH. — По сути, интеграция осуществляется в формате независимой системы со специальным ПО для тягача и графическим интерфейсом для управления графиком движения. Заказы на доставку распределяются с помощью программного модуля Jungheinrich Logistics Interface, который записывает штрихкоды прицепов с помощью интегрированных ручных сканеров». Новая система интегрирована в системный ландшафт Audi, благодаря интерфейсу управления движением Audi Traffic Control Interface, который используется также для контроля работы внешних периферийных устройств, таких как светофоры и противопожарные ворота.

Специалисты Jungheinrich разработали систему EZS 350a так, чтобы её можно было легко интегрировать в любые существующие информационно-технологические процессы и подключить к существующей внутренней сети клиента. Например, для связи с техникой может использоваться уже существующая структура WLAN. А для подключения беспилотных транспортных средств к существующей системе WMS/ERP, в том числе стороннего производства, Jungheinrich разработал универсальный программный модуль Jungheinrich Logistics Interface.

Беспилотный тягач EZS 350a самостоятельно ориентируется в пространстве благодаря лазерной навигации. Для этого на этапе введения в эксплуатацию на объекты-ориентиры, такие как стеллажные системы, колонны, стены, вдоль всего рабочего маршрута устанавливаются пассивные отражатели. Это самый надежный и точный способ для самостоятельного позиционирования транспортного средства с точностью до миллиметра.

EZS 350a оборудован тяговым двигателем переменного тока последнего поколения с рабочим напряжением 24 В, который совершенно не нуждается в техническом обслуживании и обладает исключительными характеристиками энергоэффективности. EZS 350a оснащены современными литий-ионными аккумуляторными батареями, которые быстро заряжаются, не требуют обслуживания и отличаются длительным сроком службы. Спустя 5 лет с момента возникновения, такие батареи уже по праву считаются новым стандартом для беспилотных транспортных средств.

   
206
 
 

Комментарии (0)

Добавить свой комментарий:
Для офорления текста и вставки изображений используйте панель инструментов.
 

Сейчас обсуждают